Entwicklungsrisiko durch unklare Kundenvorgaben

Neben echten Funktionsmängeln, welche oft erst bei größeren Stückzahlen herauskommen und im Zuge der Vorserientests nicht erkannt werden, dient ein großer Teil der Änderungen und des Umkonstruierens einer nachträglichen Anpassung an ungenaue Vorgaben und an zu wenig bekannte Kundenwünsche. Das heißt, es erfolgt eine kundengerechte Produktanpassung. Weiters gilt auch der Zusammenhang, dass Änderungen umso teurer kommen und umso schwerer möglich sind, je weiter hinten in der Produktentwicklungsphase die Änderung erfolgt. Am wirkungsvollsten und ökonomischsten sind Optimierungsläufe und Anpassungen während der Konzept- und frühen Entwicklungsphase. In einer späteren Produktentstehungsphase, wenn alle Einrichtungen und Werkzeuge schon beschafft sind, Zulieferteile und Materialien schon aus Serienwerkzeugen kommen, sind Änderungen, wenn überhaupt, nur mit Abstrichen möglich und überdies meist sehr teuer [ ].

Eine Erkenntnis daraus muss sein, dass vor Entwicklungsbeginn und im Zusammenhang mit den Überlegungen nach einer Produktpositionierung am Markt eine möglichst sorgfältige und professionelle Abfrage der Wünsche und Forderungen des ins Auge gefassten Kundensegments an das neue Produkt erfolgen muss!

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Entwicklungsrisiko durch das Nichtdurchführen einer Konstruktions-FMEA

Im heutigen Verdrängungswettbewerb kann man es sich nicht mehr leisten, einfach nach Gefühl zu entwickeln, alles technisch perfekt zu planen und erst im nachhinein, wenn Änderungen schon sehr teuer kommen, unter dem Zeit- und Kostendruck billigere Lösungen auszuprobieren. Die Unternehmen müssen präventiv unter Einsatz geeigneter Methoden systematisch alle denkbaren Risiken abklopfen (daneben gibt es immer noch genug Restrisken, die man nicht erkennt oder nicht richtig einschätzt) und zu einem frühest möglichen Zeitpunkt gesamtoptimiert, um attraktive Produkte zu marktgerechten Preisen anzubieten und damit am Verdängungswettbewerb konkurrenzfähig zu bleiben. Am Verdrängungsmarkt, wo der Kunde unter mehreren gleichwertigen Produkten auswählen kann (womit der maximal erzielbare Preis vom Markt vorgegeben wird), ist häufig nur die Kostenseite, die das Unternehmen selbst maßgeblich beeeinflussen kann, um auf Dauer einen akzeptablen Gewinn zu erzielen ([51], S.?). Die Kosten werden aber von den Entwicklungskosten einerseits und von der Qualität der Entwicklung mit geringerem Nachentwicklungsaufwand andererseits maßgeblich geprägt.

Daraus folgt, dass ein Nichtdurchführen bzw. nicht rechtzeitiges Durchführen einer Konstruktions- FMEA zu großen, nicht rechtzeitig erkannten Risiken im Entwicklungsergebnis führen kann.

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Entwicklungsrisiko ohne „robuste“ Lösungen

Gerade bei europäischen Entwicklungsabteilungen gilt die einmal gefundene Lösung, insbesondere wenn sie "technisch alle Stücke spielt", als akzeptabel und man unterlässt die Suche nach weiteren Alternativlösungen [ ]. Aber die technisch anspruchsvoll(st)e Lösung ist möglicherweise auch die sowohl in der Herstellung als auch im Gebrauch "empfindlichste" Lösung. Damit handelt man sich auch unnötigerweise viele Herstellungsschwierigkeiten durch schwierige Herstellverfahren und nicht robuste Produkte ein. Das ist der Hauptgrund für ständige Fertigungsänderungen nach Serienstart. Das ersparen sich die Japaner aufgrund einfacherer, dafür aber besser ausgereifter und hinreichend robuster Prozesse. Zum anderen verwirren den Kunden möglicherweise die unnötigerweise aufwendigen technischen Spielereien wie Zusatzfunktionen, die er nicht wirklich braucht und die die Bedienung unnötig kompliziert machen.

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Entwicklungsrisiko durch lange Entwicklungszeiten (verspätetes "time to market")

Der Kunde entscheidet sich letztlich für ein Produkt, welches seinen Ansprüchen gerecht wird, aber einfach zu handhaben und obendrein wenig störempfindlich ist und deshalb vor allem auch früher (oder rechtzeitig) am Markt ist. Die größere technische Kompliziertheit führt zu längeren Entwicklungszeiten , was wiederum zu einem verspäteten Markteinführungszeitpunkt (Time to market) führt. Ein Beispiel hierfür ist ein dem Verfasser persönlich bekannter Vorgang rund um einen Telekommunikations-Baustein, welcher aufgrund einer zum Zeitpunkt der Markteinführung überzogenen Technik verspätet auf den Markt kam. Erst möglichst systematisierte Entwicklungsabläufe mit konkreten Zielwerten und Meilensteinen sowie einem Entwicklungscontrolling, durch systematische Arbeitsteilung durch Einsatz von Entwicklungsteams und Anwendung von simultaneous engineering erlauben solchen Versuchungen wirksam zu begegnen. Und wie schon bei einer einfachen Arbeit das Um und Auf in einer ordentlichen Vorbereitung liegt, wird diese Erkenntnis hier systemaschisch auf kompliziertere Entwicklungsprozesse angewendet. Es geht einerseits um den Erfolg in heutigen Verdrängungsmärkten. Es geht aber auch darum, das Ziel durch ein rechtzeitiges, ausreichendes und durch robustes Design auch fertigbares Entwicklungsergebnis mit geringstem Aufwand und damit kostengünstig zu erreichen. Gerade "kreative" Entwickler sind anfangs nur sehr schwer von der Notwendigkeit einer solchen Systematik zu überzeugen, aus Furcht, eigenen kreativen Spielraum zu verlieren. Letztlich geht es hier aber um die Gesamtoptimierung des Entwicklungsprozesse mit handfesten ökonomischen Auswirkungen für das ganze Unternehmen.

Näheres zu simultaneous engineering siehe hier.

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