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Technisches Risikomanagement wurde mittels der FMEA- Methode im Bereich technischer Produkt- und Prozessentwicklung schon seit langem angewandt, jedoch nicht so bezeichnet. Auch das für Managementsysteme so wichtige PDCA Plan-Do- Check- Act ist implizit bereits vorhanden. Daneben gibt es die Sicherheitstechnik/ Sicherheitsmanagement für sicherheitsrelevante Anwendungen (Atomkraftwerke, Flugzeuge Automobile etc.). Zuletzt haben sich daraus Risiko- Managementsysteme entwickelt.
Was versteht man unter Technischem Risiko?
Mathematische Risikodefinition:
Ein Risiko (R) läßt sich mathematisch beschreiben als das Produkt aus der Wahrscheinlichkeit (W) eines zu einem Schaden führenden Ereignisses und dem im Ereignisfall zu erwartenden Schadensausmaß (S).
Zweifaktoren Risiko:
R = W * S
W....Eintrittswahrscheinlichkeit für ein mögliches Risiko, einen möglichen Schaden
S....Schadensausmaß
Rechtlich technische Definition des Schadens: Rechtsgutverletzung aufgrund eines technischen Vorganges oder Zustandes. Der Schaden wird z.B. in EURO angegeben.
Die Eintrittswahrscheinlichkeit wird selten als dimensionslose mathematische Wahrscheinlichkeit sondern als pseudo-quantitative Bewertung mit einer Skala von 1,2 oder 1,2,3 angegeben.
Wird der Schaden in der Dimension der Währungseinheit bewertet und ist die Wahrscheinlichkeit für den Schadenseintritt aber dimensionslos, hat also auch das Risikos nach dieser Definition die Dimension der Währungseinheit. In der betrieblichen Praxis wird aber der Schaden selten in EURO bewertet. Üblich sind pseudo-quantitative Bewertungen mit Skalen 1,2 oder 1,2,3.
Identifikation von Risiken
Risiken müssen identifiziert und abgegrenzt werden. Bei technischen Systemenerfolgt zuerts eine (sinnvolle) Abgrenzung der Komponenten. Die Erfassung der Einzelrisiken kann anhand von geeigneten Formblättern erfolgen. Für jedes einzelne potenzielle Risiko dann eine Definition von Ausfallarten und deren Auswirkung sowie eine Ermittlung denkbarer Ausfallursachen. Die hierfür bestens geeignete Methode ist die FMEA.
Im organisatorisch/ kaufmännischen Bereich ist jedoch die Zweifaktoren Risikomethode üblich. Die organisatorisch/ kaufmännischen Risiken müssen identifiziert und abgegrenzt werden. Die Erfassung der Einzelrisiken kann anhand von geeigneten Formblättern erfolgen. Jedes einzelne dieser identifizierten Risiken wird bewertet. Das Ergebnis wird in einem Risikokataster eingetragen.
Abschätzung der Eintrittswahrscheinlichkeit E
Klassifizierung der Auswirkungen A (Schaden)
Risiko R
Jedes einzelne dieser identifizierten Risiken wird nach folgender Skala bewertet.
Risikokataster
Das Ergebnis wird als 2-dimensionale Grafik mit z.B. 4*4=16 Feldern dargestellt. Die Bewertung könnte beispielsweise wie folgt aussehen:
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Resume der Risikoanalyse:
Link zu Kap. 5: Risikoanalyse von Technologieprojekten in "Risikobewertung von Technologieprojekten in der Produktentwicklung" von Michael Schabacker, Lehrstuhl für Maschinenbauinformatik, Otto-von-Guericke Universität Magdeburg
Dreifaktoren-Risiko:
Für bestimmte Anwendungen, insbesondere aber bei der FMEA wird die Schadenswahrscheinlichkeit meist in zwei Teile unterteilt, wie insbesondere in der deutschen Automobilinsustrie üblich.
Ist das Risiko erst einmal erfasst und bewertet, kann man weiter entscheiden, ob das Risiko inakzeptabel hoch oder etwa vernachlässigbar klein ist. Hierzu ist folgendes Gedankenmodell hilfreich:
Grenzrisiko: Größtes noch vertretbares Risiko eines technischen Vorganges oder Zustandes.
Das Grenzrisiko ist selten als konkrete Zahl angebbar. Meist wird es indirekt durch sicherheitstechnische Maßnahmen beschrieben. Das Grenzrisiko trennt ein Risiko in Gefahr (Risiko hoch) und Sicherheit (Risiko klein). Technische Anwendungen stellen einen Kompromiss dar zwischen unbezahlbarer Sicherheit und unvertretbarem Risiko.
Restrisiko: Auch im Bereich der Sicherheit ist das Risiko nicht null, sondern ein akzeptables Restrisiko vorhanden.
FMEA- Failure Mode and Effects Analysis
Fehler Möglichkeits- und Einfluss- Analyse
Die FMEA- Methode ist ein typisches Qualitätswerkzeug (Quality-tool).
Entwickelt wurde die Methode in den 1960er Jahren von der NASA für ihr Apolloprogramm. Seit den 1980er Jahren wird diese Methode in der Automobilindustrie weltweit eingesetzt. FMEA ist eine Methode der Risikoanalyse und hat speziell die Erfassung und Vermeidung potenzieller Fehler zum Ziel.
Mehr zum Thema FMEA finden Sie auf www.caq4.com
Link auf eine Publikationsliste zu Themen der FMEA de.scientificcommons.org/a_schloske